涡轮蜗杆减速机型号规格谁有详细资料？
主要型号：WP系列蜗轮蜗杆减速机、WH系列蜗轮蜗杆减速机和CW系列蜗轮蜗杆减速机等。 1、WP系列 包括WPA/WPS/WPW/WPE/WPZ/WPD。 2、WH系列 包括WHT/WHX/WHS/WHC。 3、CW系列 包括CWU/CWS/CWO。 4、RV系列 包括RV/NMRV/NRV。 特点 1、机械结构紧凑、体积外形轻巧、小型高效； 2、热交换性能好、散热快； 3、安装简易、灵活轻捷、性能优越、易于维护检修； 4、运行平稳、噪音小、经久耐用； 5、使用性强、安全可靠性大；
NMRV蜗轮蜗杆减速机各型号的重量是多少？
NMRV040蜗轮蜗杆减速机的重量为2.3KG（2300g）
NMRV050减速机的重量约为3.5KG
NMRV063减速机的重量为6.3公斤
NMRV075减速机的重量约为9公斤
NMRV090减速机的重量约13KG
NMRV110涡轮减速机的重量约为35KG
NMRV130减速机的重量约48KG，也就是96斤，接近100斤。
以上所有的台机减速机的NMRV减速机的重量都是在标准情况下且不含电机的重量。
蜗杆传动参数怎么选择的？
普通圆柱蜗杆传动的主要参数要选择正确。 1、模数m和压力角α，要相等，m1=m2，α1=α2 2、蜗杆的分度圆直径d1。为了限制蜗轮滚到的数目以便标准化，规定了一个比值q=d1/m。q称为蜗杆的直径系数。不用标准刀具加工的不受此限制。 3、蜗杆头数z1，通常为1，2，4，6。 4、导程角。q和z1选定后导程角也就确定了。 5、传动i和齿数比u。 6、涡轮齿数z2。 7、标准中心距a=0.5（d1+d2）=0.5（q+z2）m 在车床上用直线刀刃的单刀（当导程角γ≤3°时）或双刀（当γ>3°时）车削加工。安装刀具时，切削刃的顶面必须通过蜗杆的轴线。这种蜗杆磨削困难，当导程角较大时加工不便。 蜗杆头数用Z1表示（一般Z1=1~4），蜗轮齿数用Z2表示。从传动比公式I=Z2/Z1可以看出，当Z1=1，即蜗杆为单头，蜗杆须转Z2转蜗轮才转一转，因而可得到很大传动比。 一般在动力传动中，取传动比I=10-80；在分度机构中，I可达1000。这样大的传动比如用齿轮传动，则需要采取多级传动才行，所以蜗杆传动结构紧凑，体积小、重量轻。 扩展资料： 在一般蜗杆传动中，都是以蜗杆为主动件。从外形上看，蜗杆类似螺栓，蜗轮则很象斜齿圆柱齿轮。工作时，蜗轮轮齿沿着蜗杆的螺旋面作滑动和滚动。为了改善轮齿的接触情况，将蜗轮沿齿宽方向做成圆弧形，使之将蜗杆部分包住。这样蜗杆蜗轮啮合时是线接触，而不是点接触。 蜗杆传动效率低，一般认为蜗杆传动效率比齿轮传动低。尤其是具有自锁性的蜗杆传动，其效率在0.5以下，一般效率只有0.7～0.9。 为了改善轮齿的接触情况，将蜗轮沿齿宽方向做成圆弧形，使之将蜗杆部分包住。这样蜗杆蜗轮啮合时是线接触，而不是点接触。 在动力传动中，在考虑结构紧凑的前提下，应很好地考虑提高效率。当i传动比较小时，宜采用多头蜗杆。而在传递运动要求自锁时，常选用单头蜗杆。 斜齿圆柱齿轮轮齿之间的啮合过程是一种过度的过程，轮齿上的受力也是逐渐由小到大，再由大到小；斜齿轮适用于高速，重载情况。 参考资料来源：百度百科--蜗杆 参考资料来源：百度百科--斜齿轮
蜗杆基本尺寸计算公式
蜗杆基本尺寸计算公式：
1、传动比=蜗轮齿数÷蜗杆头数。
2、中心距=（蜗轮节径+蜗杆节径）÷2。
3、蜗轮吼径=（齿数+2）×模数。
4、蜗轮节径=模数×齿数。
5、蜗杆节径=蜗杆外径-2×模数。
6、蜗杆导程=π×模数×头数。
7、螺旋角（导程角）tgB=（模数×头数）÷蜗杆节径。
蜗杆导程=π×模数×头数。
模数=分度圆直径/齿数。
头数是说螺杆上螺旋线的条数；
模数是指螺杆上螺旋线的大小，也就是模数越大螺杆上的螺旋线就越“柱装”（就是比较大，比较结实）。
直径系数是指螺杆的粗细。
蜗杆制造工艺
蜗杆的加工
球面包络蜗杆，又称二次平面包络蜗杆，弧面包络蜗杆，直廓环面蜗杆等等。
对于这种蜗杆的加工，主要的采用的原理是：刀具在一定的圆上按照一定的轨迹运行，蜗杆在绕自心的轴线旋转，最后就加工成了一个成品的蜗杆。
球面蜗杆在加工的工作中，十分容易的出现如下问题： opticsky.com.cn
1蜗杆的齿形的一边厚，一边薄
2蜗杆的齿形两边厚，中间薄
3蜗杆的齿形的两边薄，中间厚
opticsky.com.cn
其实，以上的三种情况的出现，都是不正确的，这三种情况的蜗杆与蜗轮都不能正确的啮合，有时为了蜗轮蜗杆能进行基本“咬合”。不得不研合，跑和，少者几个小时，多着几天，等将蜗轮蜗杆跑合好后，蜗轮的响应的齿厚已经很薄了，并且，蜗杆的齿形与蜗轮的齿形已经不是原来设计的齿形了。
http://opticsky.com.cn
其实，这种跑合的代价是：1损伤了蜗轮的应有齿厚。2蜗轮与蜗杆的齿形的失真。3齿形的单边啮合，减少了蜗杆的承载能力近百分之五十。4蜗轮的齿形根部分出现了台阶，在安装的时候的中心难对正确。 光行天下科技网-
他们的具体的啮合缺陷分析如下：
a.第一种情况的出现，必然导致蜗杆的实际形成中心的不重合，在正常的啮合中，只有靠近理论齿厚的部分齿形进行啮合。蜗杆的啮合位置偏向齿厚薄的一端，而齿厚后的一端就必然在啮合的齿形之外，至于能进行啮合的一端，也只限于齿厚合适的部分，齿厚薄的部分，齿形的两边都不接触，这时的蜗轮副的承载能力下降到n。n=总承载能力/参加啮合齿数,并且，参加啮合的齿形角有误差。即一侧有压力角的接触误差，并且，蜗轮副的间隙很快的就变大了。
b.第二种情况的出现，蜗杆的两边的齿形在经过长期的跑和后，蜗杆的两端的外侧齿形接触，两端的内测齿形不接触，中间的齿形也不接触。并且，中间的齿形永远的不能接触啮合！在工作中，蜗轮副的接触齿厚很快下降，承载能力只能达到设计能力的百分之五十左右。使用寿命也只能达到设计寿命的百分之三十到百分之五十。
c.第三种情况的出现，实际上也是蜗杆的左右齿形的形成圆心不一所致。这种情况的出现，对于蜗杆的使用寿命和承载能力的影响，与前面的基本一致。